Tabliczki informacyjne w fabryce

Miałem ostatnio okazję odwiedzić fajną fabrykę. Dużą, mocno zautomatyzowaną, mającą wdrożonych wiele rozwiązań systemowych z zakresu kontroli jakości i zarządzania, ludzie ciekawie opowiadali o prowadzonym procesie. No jednym słowem, naprawdę interesująco.

Podczas obchodu zastanowiły mnie tabliczki informacyjne określające ilość minimalną i maksymalną materiałów, jakie mogą znajdować się w jednym miejscu składowania przy maszynie. Wartości maksymalne były różne w różnych miejscach fabryki. To logiczne, elementy w nich składowane były różnej wielkości w różnych procesach, czasem to miejsce obejmowało 1 a czasem 3 miejsca paletowe. Określenie maksa było bardzo pomocne ze względu na utrzymanie porządku. W każdym miejscu była też tabliczka pokazująca wartość minimalną, jaka może się tam znajdować. No i wszędzie, gdzie zajrzałem, ta wartość była wskazana jako 0.

Tu muszę trochę wyjaśnić, dlaczego zwracam na takie rzeczy uwagę. Przekonałem się wielokrotnie, że jeśli choćby część informacji prezentowanych na tablicach, wykresach czy ekranach, jest nieczytelna, niejasna, nieprzydatna dla czytającego, to zwiększa bardzo mocno prawdopodobieństwo, że odbiorca po jakimś czasie straci zaufanie również dla informacji pożytecznych i przestanie zwracać uwagę na tablicę czy ekran w ogóle. Stąd moje, trochę skrzywione, zainteresowanie 😉 .

Wdrożenia 5s i ich konsekwencje

Zapytałem osoby odpowiedzialnej za obszar 👷 czy gdzieś występują inne minima niż 0. “Raczej nie” – padła odpowiedź. “To czemu oznaczacie w ogóle zera?” – “Nie jestem pewien, któryś audytor kazał”.

Trochę mi to przypomniało wdrożeniowców 5s, którzy wyklejają taśmą miejsce na kalkulator na biurku. Kompletnie nie rozumiejąc idei, zrażają do niej skutecznie innych wadliwym i często siłowym wdrożeniem.

Bo to to zrażenie jest najbardziej niebezpieczne – efekt podobny do nieczytania o którym pisałem wyżej. Jeśli w ramach dowolnego wdrożenia będziemy robić cokolwiek nie zapewniając pełnego zrozumienia po co to jest, możemy być pewni, że system nie dojrzeje do tego momentu, kiedy zacznie działać sam.

Stanie się tak między innymi dlatego, że ludzie nie zaczną dostosowywać własnych rozwiązań do logiki systemu – po co, skoro audytor czy wdrożeniowiec i tak powie, że norma tak każe i tak musi być.

Opór zespołu przy wdrożeniach

Także jeśli masz wątpliwości czy czujesz opór w zespole wdrażając cokolwiek – zrób krok w tył, posłuchaj, postaraj się znaleźć wspólne rozwiązanie 🎯 . Nawet, jeśli nie będzie perfekcyjne, będzie zrozumiane i zaakceptowane.

Być może oporem objawia się zaangażowanie i elementarne choćby przejmowanie się. A o nie nie jest łatwo i naprawdę warto je pielęgnować 🍀 . Bo tylko dzięki wspólnemu zaangażowaniu można stworzyć coś, co naprawdę działa.

PS. Żeby rozwiać wszelkie wątpliwości z ciekawości sprawdziłem normy branżowe i standardy jakościowe dla tego przemysłu i nie znalazłem nic na temat konieczności określenia minimum ilości w miejscu składowania.